Le Kaizen
Kaizen tire son
origine de deux mots japonais Kai (qui signifie « changement ») et
Zain (qui signifie « bon »). Kaizen revient donc à dire « bon
changement » soit en d’autres termes, « amélioration continue ».
C’est un concept ou une philosophie appliquée dans les entreprises et dont le
but est de promouvoir quotidiennement de petites améliorations à tous les
niveaux et sans induire de gros investissements.
Avec l’évolution et
les transformations permanentes de l’environnement des entreprises
(concurrence, nouveaux procédés, innovations technologiques, nouveaux produits),
les réalités des marchés imposent en interne des réformes qui peuvent se
traduire soit par l’acquisition de nouvelles ressources encore plus
performantes en terme de coût, de délais, de productivité (souvent coûteuses et
peu concertées), soit simplement par l’amélioration des ressources dont on
dispose déjà. Le Kaizen repose essentiellement sur cette seconde option. C’est
une méthode assise sur l’analyse de l’existant, la comparaison à la réalité
afin de rendre meilleur les acquis.
A-
Caractéristiques du Kaizen
- Concept, état d’esprit, façon de
faire, culture de l’amélioration ;
- Ensemble d’améliorations
concrètes, simples et peu onéreuses ;
- Réalisables en un laps de temps
très court et par des groupes de travail ;
- Fondée sur le du bon sens commun
et une bonne motivation du groupe.
Faire meilleur usage
des ressources existantes et non pas les changer (améliorer et non pas innover)
est ceux sur quoi repose tout le concept du Kaizen : il faut rendre meilleure
la ressource dont nous disposons pour se mettre à la hauteur de nos
concurrents. A l’inverse de réformes brutales du type « jeter tout et
reprendre du neuf, faire une nouvelle acquisition afin de rattraper le
retard », le Kaizen suit une démarche progressive d’amélioration.
Une démarche Kaizen
consiste à mettre en œuvre un ensemble de techniques et méthodes de
gestion de la qualité; rassembler en un groupe de travail des employés (les
plus concernés par la réforme) afin de discuter ensemble d’une problématique et
la résoudre à travers une série d’actions concrètes, simples et peu onéreuses.
Ce concept sert donc beaucoup
plus à créer un environnement incitatif et formalisé. Au même titre que le Lean
management, le Kaizen n'est pas une méthode en soi, car il utilise l’ensemble
des outils de créativité et de résolution de problèmes classiques : Roue
de Deming ou cycle PDCA, Méthode
5S, QQOQCCP,
les Poka-yoke, Méthode
SMED, le Benchmarking,
TPM, TQM (Total quality management), Méthode
du Juste à Temps, Méthode
du Kanban …
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Les conditions de
réussite d’une démarche Kaizen sont les suivantes :
- Un système collaboratif et
participatif où est privilégié le travail en groupe ;
- Des guides et procédures simples
et accessibles ;
- Des mesures de motivation (système
de récompense, satisfaction du personnel...).
- Une implication active du top management
pour le déploiement de la politique ;
- Des mesures d’accompagnement
lorsque les réformes s’étendent à toute l’entreprise (séminaires de
formation et d’information, assistance).
On retiendra en
définitive que le Kaizen n'est pas une méthode à part entière, mais beaucoup
plus un état d'esprit que l'on met en place dans un groupe et que l'on fait
vivre, par l'implication de tous.
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B-
Champs d’action du Kaizen
Le concept Kaizen est
utilisé pour résoudre différentes problématiques :
- Gestion des flux
logistiques de production : optimiser les délais de
fabrication ; diminuer les temps de changement de séries (SMED:
Single Minute Exchange of Dies) ; réduire le WIP (Work In
Process)
- Gestion de la qualité :
améliorer la qualité, la sécurité de l’environnement de travail, améliorer les conditions de travail,
motiver les équipe ;
C- Exemples de Kaizen
La réadaptation des
horaires de travail des employés afin de répondre à une commande urgente. Au
lieu de recruter de la main d’œuvre supplémentaire ou sous-traiter une partie
du travail, on réorganise le planning journalier en maintenant les mêmes
ressources ; Voir : Le travail flexible ;
Dans une usine de
fabrication de yaourt, on utilise des paniers de 30 pots comme unité
logistique. Lors du chargement des véhicules de distribution, une personne ne
porte q’un pot à la fois. Afin de réduire la fréquence et les temps de chargement
sans modifier les lots de distribution, décide de fabriquer des paniers de
taille plus grande, destinés à recevoir chacun quatre paniers de 30 pots. Ces
nouveaux paniers servent alors d’unité de manutention. Les temps de chargement
et les fréquences s’en trouvent réduit.
Pour de surmonter
quelques difficultés conjoncturelles, une société manufacturière entreprend la réimplantation
des machines en U dans un atelier afin de passer d'un système 5 machines /
3 opérateurs à un système 5 machines /
2 opérateurs.
Réduction des
manutentions et optimisation des ressources humaines grâce à l'utilisation de
la gravité pour évacuer déchets. Un dispositif de collecte, lié à un conduit
mène les déchets vers une poubelle située au bas de l’atelier.
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